红木家具工厂生产的一个重要环节就是使用材料

平时做事

  木材买来以后，红木家具工厂生产的一个重要环节就是使用材料，包括开料、配料、补料等，这些工序介于家具设计图纸完成和家具开榫、组装、打磨之前。有经验的工厂会特别注重材料使用与搭配，并在操作中形成一套“规范”，做到木料的充分使用。相反，木料拿来就用、缺乏规划的工厂，往往会剩下许多短料，耗费更多的木头。
  
  在红木家具工厂，每一锯锯下去的，就可能是成千上万的成本。经验丰富的下料师傅，并不仅仅是干的年头长，而是能够在减少用料失误的前提下，让“木尽其材”，充分利用好每一块木头。一些优秀的下料师傅几乎对每一根木头了如指掌，知道从哪儿下锯、怎样选料，还对每一款家具的设计、结构、工艺都有深入研究。在头脑中，他们有一个熟悉的“框架”，知道先做什么、后做什么，可能会遇到什么问题、怎么去解决。为了减少用料失误，负责下料的师傅，应该提前明确了解家具的用材特点，包括款式、结构、造型上对木料有何要求等，之后再去有目的地锯料、选料。
  选料配料
  通常情况下，用料环节从木头买回来，在工厂卸车的时候就开始了。第一步就是将木头分好类。分类时，当然要根据木头的种类、新料与老料情况，但还要参照木头的长度、直径，大小以及优劣情况。其好处是，选料时能够十分快捷地找到所需尺寸的木头，而不至于费事儿。其次，开料的尺寸，如厚薄、长短、宽窄，都是根据家具设计图纸来定的，所以要尽早研究图纸。开料师傅除了掌握机器的操作技术之外，还要坚持两个基本原则，即“长料不能锯短的，宽料不能锯窄的”。也就是说，非特殊情况下，开料只从木头的厚度上锯切。在一些要求严格的工厂，长料锯短用，宽料锯窄用，属于非常严重的失误。开料还有值得注意的一个方面，那就是一根木头锯成板材以后，要恢复到木头原来的层次叠放、打包，不能乱了顺序。特别是顶箱柜门板、桌案椅面板用料时，讲究独板或者同一根木头拼的板，要求颜色、花纹一致，开料后的板材就必须原样叠放。再次，选料也要有顺序、有主次。在将板材拿来画线、锯切、刨削处理之前，要依照家具设计图纸，从好料下到次料，从长料下到短料，从宽料下到窄料。在保证家具所需的材质、长度、宽度之后，最后来搭配短料、窄料、次料。例如，一款大红酸枝的宝座沙发，靠头、靠板、面子板、扶手板，选料时必须是首先考虑的，其次再考虑腿脚、束腰、各种短枨等。

  俗话说，“短铁匠，长木匠”。料配好了以后，画线、锯切、刨削，都要尽量留足了料，宁可长，不可短，充分利用板材。如果不得不截短或者裁窄，就要考虑好剩下那部分怎么用、用在哪儿。如长度30厘米左右的该怎么截，或者宽度2厘米左右的该如何用，等等，只有综合考虑，这些边角料才能不被浪费掉。这样看来，为一款家具选料，并不是所有部件用材都准备好了以后再加工，而是将主要部分的料配好以后，剩下的再做补充。选料做到了主次分明，先后有序，就能“木尽其材”了。一旦家具生产中出现了失误，或者小料不够用了，再从分好类的木头堆里寻找、补料，工作量也不是很大。总之，在使用材料环节中，从木头分类，到开料、选料、补料，有一个“规范”的操作，不仅减少了失误、返工、费料现象，关键是能做出好家具来。
  开料
  在红木家具行业，用于开料的带锯，锯路通常是2.5毫米，而目前更精细的锯路只有1.5毫米。精度虽然只提高1毫米，省下的料却不是个小数目。由于做家具不得不把厚、粗的圆木破成方料，再把方料破成板材，红木锯切中的材料损耗不可避免。而带锯或圆锯锯片的厚度、锯路的大小，直接影响到红木的出材率。比如说，厚度为200毫米的一根方料，要开成20块板。理想状态下，按锯切20次计算，锯路2.5毫米，厚度损失为50毫米，即最终板材有效厚度为150毫米、出材率为75%；如果锯路精确到1.5毫米，厚度损失就只有30毫米，即最终板材有效厚度为170毫米、出材率为85%。两者相比，锯路精度提高1毫米，出材率提高了10%。提高10%的出材率，在材料稀缺、价格昂贵的红木家具行业，则意味着节约相当大的一笔钱。拿大果紫檀来讲，一吨暂按2.8万元计算，10%等于节约2800元，100吨木材开下来，就能节约28万元；再拿20万左右一吨的交趾黄檀来讲，10%等于节约2万元，100吨开下来，就能节约200万元。如此算来，对于更为高端、价格更贵的老料、好料来讲，锯路精度提高1毫米的价值，就更不可思议了。事实上，这1毫米的意义和价值还远不止这些。

  锯路精度的提高，使得锯切下来的板材表面更为平整、光滑、细腻，只需用细砂纸打磨，就能直接用来制造家具，从而又省下了刨削的木材损耗(通常刨削厚度在0.3-0.5毫米)。这不仅节省了人工成本，还进一步将出材率提高了1%-2%。总之，红木家具企业千万不能小瞧了锯路精度提高的这1毫米，一年下来，它为老板们省下的买木头钱，可以买上一套豪华别墅了！